Борис Федорович Данилов - Кому стоять у станка

проходными резцами приходилось 4 раза менять их и для этого останавливать станок. Применение нового инструмента позволило выполнять всю обработку с одной установки, без замены резца.

Рис. 2. Старый (а) и новый (б) методы обработки торцовых поверхностей дисков ротора

Резцы В. Д. Дрокина не отличаются от стандартных. Это обычные резьбовые резцы для крупных станков, только режущие пластинки имеют угол 90 градусов, а не 60 и припаяны они с обеих сторон обычной резцовой державки. Крепят их так же, как обычные проходные резцы, показанные на рис. 2, а.

Кроме харьковского турбинного завода им. С. М. Кирова, такие резцы изготовляют и работают ими на крупных токарных станках в Ленинграде на металлическом заводе им. XXII съезда КПСС.

При точении крупных деталей такое, на первый взгляд, незначительное новшество экономит много времени, а следовательно, средств и труда токаря. Ведь для пуска и остановки большого токарного станка требуется приблизительно 10 минут.

Я описал здесь только два творческих предложения токаря В. Д. Дрокина, а их у него множество. За свой творческий труд он удостоен высокого звания Героя Социалистического Труда, много лет он бессменный председатель Харьковского совета новаторов. С токарем В. Д. Дрокиным мы еще встретимся на страницах этой книги. А теперь я хочу познакомить читателя с самой мелкой работой на токарном станке.

Наверняка, многие сейчас подумают, что я буду описывать часовое производство, с его винтиками диаметром 0,2 миллиметра и резьбой с шагом 0,075 миллиметра. Нет, в современном машиностроении это не самая тонкая токарная работа. Во время поездки в ЧССР, на Международную конференцию инструментальщиков, мне пришлось побывать на заводе «Меопта». Это предприятие производит самые мелкие и точные приборы. Увиденное там поразило меня, достаточно опытного токаря. Части самых миниатюрных дамских часов кажутся крупными и грубыми по сравнению с деталями, которые вытачиваются здесь на токарных станках.

Я увидел токарный станок чехословацкого изобретателя Тико Алоиза, на котором обрабатываются оси диаметром 3—5 микрометров, или, как раньше говорили, микрон (вспомните, что толщина человеческого волоса 70 микрометров). Когда переводчица перевела эти данные, я подумал, что ослышался. Но мне предложили самому посмотреть в микроскоп со стократным увеличением, установленный над станком. Я увидел, как на станке вытачивалась ось с уступами, а наименьший диаметр одного уступа составлял 5 микрометров. Длина этой части оси была 2—3 миллиметра. Я видел, как резец брал стружку, как она то сыпалась, то завивалась колечками.

Как же удается изготовлять на токарном станке столь малые детали? Почему не ломается и не разрушается эта сказочная ось? Все дело здесь в магнитном центре: его острие растягивает заготовку, а не сжимает, как обычно, и не дает ей прогнуться (рис. 3). При конструировании столь малых деталей допуски на изготовление исчисляются в ангстремах (ангстрем — это 0,0001 микрометра). Допуск в 5 микрометров на изготовление оси, которую я видел, составлял 190 ангстрем. Читатель, естественно, может спросить: «А чем же измеряют такие малые величины и с такой точностью, которую даже трудно себе представить?» Вместе с виртуозной техникой изготовления изделий в последнее время далеко вперед шагнула и техника измерений. Кроме новейших типов микрометров, существуют приборы — оптиметры, которые, с помощью оптических систем безошибочно определяют размер деталей с точностью до одного микрометра. Имеются также ультраоптиметры, которые позволяют производить измерение деталей диаметром 0,05 мм с точностью до 0,2 микрометра.

Рис. 3. Обработка ультрамалых деталей с помощью магнитного центра: 1 — магнитный центр; 2 — микроскоп (увеличение ×100)

Прибор микрокаратор измеряет детали с еще более высокой точностью — до 0,1 микрометра. Когда мне показывали в ЧССР станок Тико Алоиза, измерение оси толщиной в одну сотую миллиметра осуществляли с помощью --">